Unsere fs35 nimmt immer mehr Form an!
Im Mai konnten wir zum ersten Mal die Flügel an den Rumpf anstecken und seitdem ist so dermaßen viel passiert, dass man tatsächlich überlegen muss hier im Bericht nichts zu vergessen.
Eine Liste mit Bildern:
- Die Haupt- und Bugfahrwerksaufnahmen sind in gefräßten Formen infiltriert und eingebaut worden. Das Fahrwerk ist somit ausgerichtet und wir warten im Moment nur noch auf die Räder und das Bremssystem. Das Hauptfahrwerk bedient sich bei den Aluminiumschwingen der Vans RV-8 von Grove Aircraft und sind genauso wie das Bugfahrwerk erprobte Serienteile.
- Die Rumpfsteuerung im Mittelflügel ist auskonstruiert, ausgelasert, verschweißt, lackiert und positioniert worden. Auch wurde die zentrale Steuerrippe, welche eine durchaus komplizierte Geometrie besitzt, ebenfalls in gefrästen Formen infiltriert und eingebaut. Danach konnten wir zum erstem Mal die Querruder durch Bewegen des Anlenkhebels im Rumpf betätigen. Somit funktioniert die Flügelsteuerung, welche vor etlichen Jahren geplant wurde, genau so wie sie soll. Selbst die Querruderdifferenzierung ist vorhanden 🙂
- Die Querkraftbeschläge , also die Flügelanschlüsse sind gefertigt und verbaut. Nachdem beim ersten Aufbauen die Querkraftbolzen der Flügel einfach in den großen Löchern der Lagerung lagen, sind jetzt die Beschläge für die Gelenklager aus Böhler N700 Edelstahl (Streckgrenze ~1025MPa) gedreht, gefräst, verbohrt und verbaut worden.
- Der Schleppausleger-Bruchversuch wurde erfolgreich durchgeführt und wir können jetzt sicher sein, dass unser Schleppflugzeuge zumindest theoretisch nicht durch die Struktur in der schleppbaren Masse begrenzt ist. Der nur recht trivial berechnete Beschlag durfte bei einer Sicherheit j=1.725 versagen, hat aber j=2.1 gehalten. Den Versuch konnten wir wieder mit unserem eigenen Hydraulikzylinder sehr unkompliziert durchführen. Zur Zeit wird der scharfe Ausleger gebaut und unter dem Seitenruder an die Rumpfröhre angeschäftet.
- Der Deckel des Mittelflügels ist eingeklebt. Dieser schliest einmal die Torsionszelle des Rumpfes im unteren Bereich, hat aber auch noch mehr Aufgaben: Er dient als Cockpitboden und es bedarf somit etlicher Wartungs- und Montageöffnungen, sowie CFK-Inserts für spätere Verschraubungen wie z.B. für die Fußpedalerie oder die Knüppelbrücke. Durch Handlöcher müssen nachher die Flügelsteuerung beim Montieren verbunden, das Fahrwerk montiert und die Motorspritleitungen angeschlossen werden können. Der Deckel wurde ebenfalls infiltriert und allein dadurch hat man im Gegensatz zum Handlaminat mind. 1kg Harz und somit wertvolles Gewicht gespart. Durch ein ausgeklügeltes Gestell aus modularen Alu-Profilen, welches nur dort Last aufbringt wo es soll, konnten wir außerdem beim Verkleben den Verklebespalt deutlich minimieren, sodass wir damit auch etliches an Dickharz gespart haben. Schätzungen zufolge sind wir hier <1mm Verklebespalt. Sämtliches überflüssiges Harz wurde sofort nach dem Verkleben entfernt, sodass die typische „Tropfsteinhöhle“ ausblieb.
- Der Haubenrahmen wurde heute morgen laminiert. Mit Hilfe des im Januar angefertigten 3D-Scans konnten wir den Haubenrahmen im CAD planen und mit vielen, an die Kontur angepassten Rippen und Planken aus Schaum bauen und danach einlaminieren. Im Haubenrahmen selbst sind auf jeder Seite noch jeweils CFK-Rohre für sämtliche Kabel verbaut. Somit müssen weniger Leitungen durch die Mittelkonsole und man hat dort mehr Platz für die Steuerung.
- Die Formen für den 1700er Spant, der u.a. den Tank aufnimmt wurden aus Sperrholz gebaut und werden heute oder morgen noch positioniert. Mit der gleichen Technik wird ebenfall das Gepäckfach gebaut. Somit sollten Ende der Woche alle strukturell wichtigen Bauteile im Rumpf verbaut sein.
- Auch ein Tank entsteht! Seit ein paar Monaten beschäftigt sich Bremser in Rahmen seiner Bachelorarbeit mit der Auslegung und dem Bau des Dieseltanks. Man entschied sich für einen konventionellen Aluminium-Schweiß-Tank. Nachdem hier lange im CAD geplant und getüftelt wurde, konnten wir letzte Woche zum ersten Mal die aus 1,5mm Alublech gelaserten und gekanteten Schalenteile in Augenschein nehmen und zusammensetzen. Es passt soweit alles!
- Der Rumpfbelastungsversuch wird zur Zeit intensiv vorbereitet und findet im August in der Versuchshalle des DLR Stuttgarts statt. Hierbei sollen die sicheren Lasten verschiedener Lastfälle an Rumpf und Leitwerk getestet werden. Zur Zeit werden fleißig Gestelle und Vorrichtungen gebaut um die Kräfte entsprechend einzuleiten.
- …Die Anzahl der Punkte in dieser Liste spiegelt auch ungefähr die durchgeführten Nachtschichten der letzten Wochen wieder.
