Nachdem unser Prototyp zurück vom Lackieren wieder in der Werkstatt stand wurde erst mal Alles in selbstklebender Luftpolsterfolie verpackt. Denn viel Zeit wollte man nicht verlieren, um die Fertigstellung weiter zu treiben:
Steuerung:
Für die Steuerung im vorderen Rumpfbereich mussten noch einige Lagerböcke gesetzt werden. Für die Seitenrudersteuerung, welche über Stahlseile erfolgt, mussten diverse Umlenkrollen im Rumpf platziert werden. Dafür wurden pyramidenförmige Lagerböcke extern gebaut und dann im Rumpf angewinkelt. Durch die starke Einschnürung des Rumpfes wäre es ohne die Umlenkrollen zu sehr viel Reibung in der Seitenrudersteuerung gekommen. In teilweise akrobatischen Haltungen konnten die Bauteile in der Rumpfeinschnürung unter und hinter dem Gepäckfach ausgerichtet und angebracht werden. Auch ein Lagerbock für den zentralen Umkehrhebel der Höhenrudersteuerung wurde an dieser Stelle noch angebracht. Dafür musste zuvor der dort angeschraubte Hebel gelasert, gedreht und geschweißt werden um ihn so für die perfekte Ausrichtung des Lagerbocks zu verwenden. Auch die Metallteile für die Knüppelbrücke zwischen den späteren Piloten sind inzwischen fertig gelasert und gebogen, sodass aktuell die Vorbereitungen für das Verschweißen in die finale Phase gehen.
Strukturausbau:
Keine zur Primärstruktur beitragende Bauteile, jedoch noch immer Faserverbundbauteile, wollen mehr und mehr den Rumpf in seinem Inneren enger machen. So wurde die Gepäckfachebene von unten mit Stringern verstärkt und dabei die Aufnahmen für die Rückenlehnenverstellung eingeharzt. Anschließend wurde das große Loch in der Gepäckfachrückwand herausgeschnitten, sodass die Rumpfeinschnürung hinter dem Tank erreicht werden kann, wie es auch später einmal in der Wartung der Fall sein wird. Für den Tank selbst wurde außerdem der vordere Spant zur Auflage des Tanks im Rumpf gebaut. Dieser war bisher noch weggelassen, um besser nach hinten in den Rumpf kriechen zu können. Zudem geht es mehr und mehr an Kleinteilen voran, wie z.B. dem Bau von Handlochdeckeln, der mit Begeisterung zu erwartenden Tankdeckel-Mechanik und Teilen für die Heizung des Cockpitinnenraums.
Seitenruder:
Ein so großes Seitenruder, wie das der fs35, nach unseren Ansprüchen des Leichtbaus zu fertigen ist nicht einfach! So kam es nun tatsächlich zum dritten Versuch, nachdem das Erste etwas zu optimistisch ausgelegt war und dem Belastungsversuch nicht stand hielt und das Zweite beim Versuch nun eigentlich zu stabil war, sodass man doch an Gewicht sparen sollte. Ein ebenso ausschlaggebender Grund ist die aeroelastische Untersuchung, welche wie schon einmal berichtet im Rahmen einer Bachelorarbeit am DLR in Göttingen stattfindet. Hier kommt nämlich heraus, dass unser Seitenruder wie bei vielen Flugzeugen sehr stark massenausgeglichen sein muss um keinen Flatterfall herbeizuführen. Also schlägt jede Masse hinter der Scharnierlinie im Ruder gleich mehrfach zu buche. Das neueste Ruder setzt nun auf eine Belegung aus Aramidgewebe, anstelle von Glasfasern. Um das Beulen der Schale zu verhindern wird nun das Sandwich auch um die Nase des Ruders herumgezogen, sowie eine zusätzliche Rippe aus Schaumstoff auf der halben Höhe des Ruders eingebracht. Außerdem wurde am Mischungsverhältnis der Eindickung des Harzes für die Endleistenverklebung optimiert. Letztlich wird noch die untere Abschlussrippe erst nach dem Verkleben von unten in das Ruder gebaut, um sich hier die Dickharzverklebung vollständig zu sparen. Noch kurz vor der Weihnachtspause konnte das Ruder in seinem Inneren fertiggestellt und verklebt werden, sodass wir im neuen Jahr gespannt sind auf das Ergebnis!
