Nachdem wir es in den letzten Monaten leider versäumt haben unseren Projektfortschritt der Öffentlichkeit preiszugeben, folgt nun ein etwas ausführlicherer Bericht, denn zu unserer Verteidigung bezieht sich unsere Untätigkeit nur auf die öffentliche Berichterstattung und nicht auf die praktische Umsetzung unseres Projekts.
Was ist also alles passiert?
Fangen wir bei der Steuerung an:
Es wurden Schweißgestelle für die Steuerungsteile gebaut und die Bauteile geschweißt. Bis auf das Pulverbeschichten sind nun alle Teile fertig. Die Steuerung wurde mit neuen Gelenkköpfen testweise komplett eingebaut und funktioniert wie geplant. Ebenso wurden die Anschläge für die Ruder eingeklebt.
Das Seitenruder konnte im neuen Jahr erfolgreich entformt werden. Wie gewünscht haben wir das sehr geringe Ruderrestmoment und Gewicht erreichen können! Außerdem haben wir die Aufnahme des Seitenrudermischerhebels im Rumpf gebaut und eingeklebt. Der Seitenruderbeschlag ist geschweißt und die Buchsen und Bolzen für das Seitenruder wurden angefertigt. Das Ruder lässt sich nach einigen Feinanpassungen jetzt auch wie geplant einbauen und bewegen.
Auch die Bremsklappensteuerung macht Fortschritte:
Rumpfseitig wurden noch zwei Lagerböcke aus CFK gefertigt und eingeklebt. Der Bremsklappenbedienhebel wurde auf einer CNC-Fräse aus Aluminium gefertigt. Dieser konnte bereits eingebaut werden und ist voll funktionsfähig. Flügelseitig sind die Bremsklappen fertig, sodass die ersten Test schon vom Cockpit aus gemacht werden konnten. Auch hier fehlt jetzt nur noch die Oberflächenbehandlung der Stahl-Teile.
Jedoch ist die Steuerung nicht das Einzige was das Cockpit neuerdings bereichert:
In der Mittelkonsole wurden zwei CFK-Platten für das Verlegen von Kabeln hinzugefügt. Außerdem wurden mehrere Löcher für die Heizung, Kabeldurchführung und Seitenruderpedalerie in den Brandspant gebohrt. Für den Bremsklappenhebel wurde eine Polyamidführung zur Abdeckung des Schlitzes in die Mittelkonsole eingebaut. Weiterhin wurden Luftführungen sowohl für die Kaltluftdüsen im Instrumentenbrett als auch für die Beheizung der Kabinenhaube hergestellt. Hierfür mussten nochmal einige Formen per Hand im Rumpf entstehen, um die Teile passgenau herzustellen und einzukleben. Die Schlitze für die Warmluft der Haube befinden sich im ebenfalls neu gebauten Flansch für die Instrumentenpilzabdeckung.
Weiterhin geht der Aufbau des elektrischen Systems in die heiße Phase. Sowohl Motorelektronik, als auch alle Instrumente wollen mit Schaltern, Sicherungen und vielen vielen Kabeln miteinander verbunden werden. Noch herrscht Chaos, doch nach und nach bekommt man den Überblick.
Für die Fertigstellung des schulungtauglichen Hauptfahrwerkes fehlte neben den Sitzen an der Bordwand noch eine entsprechenden Verstärkung, welche die Kräft möglichst tangential in die Rumpfwand einleitet. Für die beiden CFK-Teile mussten ebenfalls wieder Formen hergestellt werden. Die anschließend extern gebauten Teile wurden mit Dickharz eingeklebt. Anschließend konnte hinter den Sitzen die Cockpitrückwand gebaut werden, welche den Insassenraum vom Tankraum trennt. Dafür wurde zuerst ein Flansch rings herum im Rumpf gebaut und anschließend die Sandwichplatte, welche daran festgeschraubt wird, seperat gebaut. Die Cockpitrückwand wurde in der Werkstatt der Akaflieg Esslingen gefertigt, mit der wir aktuell eine Werkstattkooperation haben.
Auch endlich final konnten die echten Rückenlehnen der Sitze hergestellt werden. Die nun aus Kohle- und Aramidfasern bestehenden Sandwich-Bauteile wurden in der selben Form für rechts und links gebaut. Anschließend wurden die Scharnierbefestigungen auf dem Boden des Rumpfes für die Lehnen gebaut, sodass bei den anschließenden Sitzproben alles für bequem befunden werden konnte.
Bei der Kabinenhaube können wir auch Fortschritte verzeichnen:
Ein alter Dimonahaubenrahmen wurde entkernt und mit Kohlefaser verstärkt. Dies hat eine enorme Gewichtsersparnis bei einer Zunahme der Steifigkeit eingebracht. Für die Haubenmechanik wurden Kohlestangen gekauft, welche die alten, schweren Stahlstangen ersetzen sollen. Als nächstes wird die Neulackierung und das Aufkleben des Haubenglases folgen.
Weiter geht es beim Antriebssystem:
Das im Rahmen einer Bachelorarbeit entwickelte Tanksystem hat bereits seinen Weg ins Flugzeug gefunden. Es wurden der Tankdeckelkasten und der Tankdeckel mit Drucköffner hergestellt und eingebaut. Auch wurden die Stahlspanngurte für die Tanksicherung gefertigt und die Gegenstücke aus CFK in den Rumpf laminiert. Nach der Brandhahnmontage konnten auch die Längen der Spritschläuche final ausgemessen werden, sodass diese bestellt werden konnten.
Schaut man sich als nächstes den Motorbereich an, so stellt man fest, dass auf den Brandspant mittlerweile Feuerschutzpapier und das fertige Brandspantblech aufgebracht sind. Der Motor war ein weiteres Mal bei Technify-Motors, wo der Kabelbaum, Alternator-Regulator und Coolant Sensor mit dem Cessna-System getauscht wurden. Dadurch können wir auch die elektrische Installation von einem bestehenden System übernehmen. Ebenso haben wir die fehlenden Teile, wie Auspuff und Fittings für den Druckspeicherakku der Propellerverstellung von Technify bekommen. An dieser Stelle nochmal ein großes Dankeschön an die Firma in St.Egidien, da wir jedes Mal wieder begeistert sind wie unkompliziert und schnell wir auf die Unterstützung von dort zugreifen können!
Das Fahrwerk wird ebenfalls gerade finalisiert. Hierfür wurden uns von Beringer Aero nochmal zwei neue Fahrwerksachsen zugeschickt, da die alten die im Fahrwerksbein integrierte Bremsleitung versperrten. Auch das provisorische Bugrad wird in den kommenden Wochen noch durch ein neues von Beringer getauscht werden.
Zu guter Letzt noch was zur Optik:
Das Dekor und die Kennzeichen der fs35 wurden uns von Daiber Werbetechnik geliefert und ihre Anbringung kann von einigen Mitgliedern kaum noch erwartet werden. Doch davor wollen wir noch den Innenraum lackieren. Dazu wurden aktuell wieder alle Systeme ausgebaut und verpackt, um sie vom Schleif- und Lackierstaub zu schützen.
